模压胶管质量缺陷及对策的探讨
摘要:描述模压胶管的质量缺陷，针对这些质量缺陷产生的因索探讨在实际的生产过程中应
该采取何种方法和措施来避免或减少这些质量缺陷的发生。
关键词:模压胶管;质量缺陷;对策
1、模压胶管生产流程简述
1.1模压胶管根据产品用途可以分为正压胶管和负压胶管，正压胶管
内部采用夹布结构，提高产品耐压性能:负压胶管一般为纯胶胶管，
产品外表而设计有加强筋，有的还设计成内衬钢丝弹簧，以提高产品
的抗负压性能。
1.2随着汽车工业的迅猛发展，人们对汽车的要求越来越高，大功率，
豪华舒适。模压胶管在汽车上的应川越来越多，许多国外汽车厂川模
压胶管代替夹布钢丝胶管，空滤器前后全部采用模压橡胶管。模压胶
管具有相对承压能力高，外观美观大方等特点，同时还有减振和消除
噪音功能。
2、模压胶管质量缺陷描述
2.1模压胶管撕裂或爆裂:管体任意部位发生撕裂或爆裂。
2.2模压胶管泄露:胶管两端端I1连接部位发生漏水、漏气。
2.3模压胶管安装缺陷:
2.3. 1模压胶管安装不上。
2.3.2模压胶管与周围部件发生干涉。
2.4模压胶管吸瘪:胶管使用过程中发生吸瘪。
2.5模压胶管表面龟裂或脆性断裂。
2.6模压胶管流通不畅:指带歧嘴的模压胶管由于歧嘴根部胶边没清
理或没清理干净使机体内流体流通不畅造成其他部件损坏或停机的
质量缺陷。
3、针对质量缺陷的对策的探讨
3.1模压胶管撕裂或爆裂
3.1.1原因分析:
3.1.1.1胶料或增强层织物的撕裂性能达不到使川要求。
3.1.1.2模压胶管产品图纸的结构设计不合理，织物增强层的层数少
达不到使川要求(如低爆破压力的胶管用于高马力汽车上的导致爆管
的重大质量问题)。
3. 1. 1.3模压胶管产品在硫化前投料量(即消耗定额)过大使合模线
部位露布或露丝导致合模线部位胶管承压强度’卜降而从合模线位置
产生爆管质量缺陷.
3.1.1.4模压胶管产品在硫化前投料量多小，胶管缺胶，使缺胶部位
承压强度下降导致缺陷部位爆管。
3.1.1.4生产过程中没有严格遵守工艺规定的硫化三要素(硫化压力、
硫化温度、硫化时间)而使胶管久硫或过硫导致承压强度下降而产
生爆管质量缺陷。
3.1.2对策
3.1.2.1检测胶料物理机械性能特别是撕裂强度是否达到技术规定的
要求，如果不合格就调整胶料生产配方使其物理机械性能满足技术规
定的要求
3.1.2.2检测增强层织物经纬向的性能是否达到技术规定的要求，如
果不合格反馈给增强层织物供应商或变更供应商，直到采购到满足技
术要求的增强层织物再投入正常生产中使川。
3.1.2.3跟踪验证硫化三要素(硫化压力、硫化温度、硫化时间)是
否满足技术规定，持续坚持自检、专检，持续坚持过程质量监控和
工艺执行率检查。
3.1.2.4刘在制:m和库存产品进行爆破压力检测是否达到技术规定的
要求，否则需要从胶管结构设计和工艺设计上进行改进，以达到爆破
压力规定的要求。
3.1.2.5在胶管检查内容中增加气密性检测项，避免由于胶管有露布、
露丝、针眼、通孔缺陷等不良而导致胶管爆裂。
3.1.2.6刘’胶管的消耗定额进行一首件确认，避免由于投料量过大或过
小而导致质量缺陷的发生.
3.2泄露
3.2. 1原因分析
3.2.1.1胶管内外表面有缺胶、针眼等不良导致胶管漏水或漏气。
3.2.1.2胶管内径过大，安装卡箍IM定两端后在胶管两端端日形成喇
叭日而导致漏水或漏气。
3.2.1.3胶料的压缩永久变形不满足使川要求，经过一段时间的使川
后，两端端II安装卡箍部位的胶料回弹性降低，达不到密闭要求导致
泄漏。
3.2.2对策
3.2.2.1增加气密性和外观检查，避免发生此类质量缺陷。
3.2.2.2检测胶料的压缩永久变形是否能达到使'II要求，按照技术规
定的要求设计生产配方的压缩永久变形达到长期使用而密封效果量
好的要求。
3.2.2.3检查产品模具的外径是否能达到生产此产品模具的图纸要
求，如果过大，需要修改模具或重新加工合格的模具。
3.3安装缺陷:
3.3. 1原因分析
3.3.1.1胶管内径过小，导致胶管安装时由于配合间隙小而安装不上.
3.3.1.2胶管的儿何形状或角度与产品图纸不符，而导致无法满足安
装要求，安装不上。
3.3.1.3胶管的儿何尺寸无法满足胶管安装过程中与周围结构部件的
空间配合要求而导致相互发生千涉。
3.3.2对策
3.3.2.1制作检测胶管内径用的通止规，对胶管内径进行100%检测，
保证胶管内径在公差范围内的同时还要满足安装需求，同时坚持首件
确认的过程质量监控。
3.3.2.2图纸转换前后对图纸审核要仔细，特别是角度、关键尺寸等
影响安装和使川的要仔细复核和确认。
3.3.2.3模具加工完成后刘一模具进行全尺一寸检测，形状复杂的必须制
作模具检测工装进行检测，同时必须进行胶竹产品一首件确认.多副模
具必须做好相应的配合确认标识，以免混用或错用。
3.3.2.4制作胶管检查工装，反复进行重负检查和验证，避免产品状
态不一致或尺一寸不符合图纸要求而影响安装。
3.4胶管吸瘪
3.4. 1原因分析
3.4.1.1胶管图纸结构设计不合理达不到负压使用要求(如厚度过薄、
织物层数过少、加强筋过细和过薄、无抗负压波纹等)。
3.4.1.2胶料硬度过低使胶管管体较软，挺性差，导致胶管在使用过
程中达不到负压要求而吸瘪。
3.4.2对策
3.4.2.1修订胶管图纸结构设计，从增加产品厚度，增加织物层层数，
加宽和加厚加强筋，增加抗负压波纹等角度考虑，从而增加胶管箫体
硬度和挺性，增加抗负压性，使其可达到使川要求。
3.4.2.2修订胶料配方，增加硅胶胶料硬度，使胶管成型和硫化后挺
性和硬度增高，从而达到使用要求。
3.5胶管表面龟裂或脆性断裂
3.5. 1原因分析
3.5.1.1胶管配方的耐高低温性、抗热氧老化、抗日光老化等性能设
计不合理导致胶管达不到实际使用要求，
3.5.1.2胶管在硫化工序对硫化三要素控制不严格导致产品欠硫或过
硫，使用很短一段时间后发生表面龟裂。
3.5.2对策
3.5.2.1反复确认和验证胶管实际使用位置和要求，选择适合的胶
管配方设计和结构设计，以满足使用要求。
3.5.2.2在硫化等关键工序设立专人专检，对梅一次硫化条件进行监
测，及时对生产过程中出现的异常进行处理，避免欠硫或过硫胶管产
生而导致胶管表面龟裂。
3.6模压胶管流通不畅
3.6. 1原因分析:歧嘴根部的胶边未清理或清理不彻底，造成机体内
部流体流通不畅而使其他部件损坏或停机。
3. 6. 2增加对歧嘴部位的专项检介，坚持100%自检、专检和终检并重
的原则，避免不合格产品出厂。
3、结束语
模压胶管是汽车零部件中的关键产，}}:，多年来这种生产方式一直
占据着主要的比例，它的质量好坏对于整车质量有肴至关重要的作
用。
只有对胶管使川过程中发生的质量缺陷进行分析、验证，并针对
可能导致这些质量缺陷产生的因素罗列出对策，采取一系列纠正和预
防措施，并不断持续改进，才能减少甚至避免重大质量问题的发生。

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